石灰生產線提升輸送設備配套廠家-大傾角皮帶輸送機-鏈板輸送機-給料機廠家配套

石灰生產線輸送設備廠家配套
      石灰可分為普通石灰和活性石灰兩種，普通石灰多為土窯和普通豎窯燒制，其活性度一般在200ml以內，主要供建筑和修路使用；活性石灰主要由機械豎窯和回轉窯燒制，其活性度可達300~420ml。以回轉窯燒制的石灰質量，它們主要用于鋼鐵冶煉、化工和電廠脫硫等行業(yè)。 在所有的活性石灰生產工藝中，目前用的較多的還是回轉窯生產工藝，本工藝主要特點是集結了豎窯預熱效果好熱耗低，回轉窯溫場均勻活性度高的各自優(yōu)點，采用了帶豎式預熱器和豎式冷卻器的回轉窯煅燒石灰石，達到節(jié)能、環(huán)保、活性度好的生產要求。
突出優(yōu)勢
1.自動化水平高：生產線安裝有溫度和壓力監(jiān)測儀表，操作參數計算機顯示，生產線能夠采用先進的計算機控制方式，實現整個系統的操作自動化。
2.多種燃料選用：燃料可采用發(fā)生爐煤氣、天然氣、煤層氣和煤粉。
3.工 藝 先 進：石灰石煅燒是由豎式預熱器+回轉窯+豎式冷卻器組成，達到節(jié)能、環(huán)保、活性度好的生產要求。
工作原理
石灰生產線工藝流程
一、生產原料
1)石灰石 ：石灰石的粒度要求為10～40mm，超出上限40mm及下限10mm的部分均不得超過5％，粒度≤50mm。
2)燃料: 燃料可采用發(fā)生爐煤氣、天然氣、煤層氣和煤。
三、石灰生產線采用的節(jié)能措施
1.燃燒設備選用節(jié)能燃燒器，自動控制配風量，減少燃料的不完全燃燒損失。
2.回轉窯耐火磚采用外層輕質保溫，內層耐火耐磨的復合磚，減少回轉窯外表皮散熱。
3.在回轉窯尾部設有一臺豎式預熱器，充分利用回轉窯燃燒產生的高溫煙氣，將預熱器內的物料預熱，使物料在預熱器內發(fā)生部分分解，使系統產量提高40%，熱效率提高30%。
4.在回轉窯頭部設有一臺豎式冷卻器，充分利用回轉窯高溫煅白出料所含熱量將二次空氣預熱至600℃，使熱效率得到提高。窯頭采用豎式冷卻器與窯頭罩一體化設計建設，占地面積小，密封性好，有效避免了熱廢氣無組織排放。
5.窯尾環(huán)保收塵好，采用旋風收塵器和脈沖袋式收塵器二級除塵，排放濃度低于標準。
6.自動化水平高，生產系統操作的調節(jié)、控制和報警采用PLC在主控室集中控制，現場操作人員少，勞動效率高。
四、生產工藝
（1）原料儲運輸送
 粒度10～50mm的石灰石運至廠區(qū)，堆放在料場，料場作業(yè)采用裝載機。粒度合格的物料由裝載機將石料裝入料場設置的受料槽，受料槽下由給料機定量給料，將石料給至大傾角輸送機，然后送至篩分樓，石灰石經篩分后合格粒度的經稱量后由大傾角輸送機送至預熱器頂部料倉。篩下的粉料由3#輸送機送至堆場定期由鏟車運出。
（2）石灰石煅燒
石灰石煅燒是由豎式預熱器+回轉窯+豎式冷卻器組成，產量100~800t/d，物料由預熱器頂部料倉經下料溜管導入預熱器本體內，同時由回轉窯傳入的高溫煙氣將物料預熱至1000℃以上，使石灰石發(fā)生部分分解，再由液壓推桿依次推入回轉窯尾部，經回轉窯高溫煅燒后再卸入冷卻器內，通過風機吹入的冷風冷卻，將物料冷卻至環(huán)境溫度+60℃以下排出冷卻器。經冷卻器吹入的空氣作為二次空氣進入回轉窯參與燃燒。
（3）成品輸送
成品石灰由冷卻器卸出后經鏈板輸送機、斗式提升機、帶式輸送機輸送至各成品石灰?guī)?。石灰貯倉下卸料閥，用于將倉中的石灰裝入汽車、罐車后外運。根據客戶儲量要求設置不同大小的貯倉。
成品貯倉采用圓形貯倉，5~50mm成品倉2個，<5mm成品倉1個，每個貯倉的量約為800t；
（4）煙氣處理
回轉窯燃燒產生的高溫煙氣，在預熱器內與石灰石進行熱交換后，溫度降至250℃以下，然后進行入旋風收塵器進行一級收塵，將大顆粒的粉塵捕集，然后進入袋式除塵器，除塵后經高溫風機排入大氣，排放氣體的含塵濃度小于30mg/m3。在除塵器進口設置冷風控制系統，用于保護除塵器。
五、石灰生產線工藝流程圖

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